4月7日，浙江日报4版刊发稿件《超低排放生产线在江山成功运行 水泥生产自带“净化器”》，全文如下：

“水泥在生产的同时，就能自动净化污染物。”日前，在位于江山经济开发区的江山南方水泥有限公司，公司环保专员郑书君来到中央控制室，察看氮氧化物的排放量。“今天数据依然保持在43mg/m3左右，这是我省首条氮氧化物排放稳定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生产线，在管道内就能把氮氧化物自动还原成氮气等无污染气体。”

走进生产区域，蓝天白云，地面干净整洁，周边的小树全身披绿，如果不是看到公司的名称，很难想到这是水泥厂。

这一切要得益于超低排放项目的实施。水泥生产产生的主要污染物有二氧化硫、氮氧化物、颗粒物，衢州市生态环境局江山分局污染防治科负责人江建国说，大多数水泥厂都能完成二氧化硫和颗粒物的超低排放指标，而氮氧化物要实现超低排放却不容易。

为了攻克这个难关，江山南方水泥和水泥装备制造企业一起研究，投入2000万元，70余名技术、工程和施工人员日夜奋战，不久前，研制出了新的管道炉脱硝技术并成功运行。

“不需要添加催化剂，该技术可从源头上将窑内产生的氮氧化物还原成氮气等无污染气体。”在郑书君指示下，记者看到在预热器边上，新建管道脱硝炉进气口与窑尾烟室顶缩口连接，排气口与分解炉底部连接，实现氮氧化物的排放量由原来的300mg/m3降到43mg/m3左右，年排放量可减少600吨。

“这相当于3万多辆机动车一年的氮氧化物排放量。”江建国举例说明道，江山市现有机动车超12万辆，一条水泥生产线减少的年排放量，相当于江山全年1/4多机动车氮氧化物的排放总量。

“该技术最大亮点在于节能减排的同时，大大降低了运营成本。”郑书君统计过，试运行以来，不仅氮氧化物排放量大幅度减少，连水泥生产中的氨水用量也比原来少了20%，煤耗也有所下降。