5月18日，记者走进巨化氟化公司二车间3CM(即甲烷氯化物)工段，只见DCS(集散控制系统)控制室里只有两名工作人员，车间工艺员周兵介绍，这是实施APC项目后带来的新变化。

　　什么是APC项目？即先进控制项目，通俗地说，就是一套先进的管理软件系统。比如反应器的温度控制，给系统设定一个调节区间，APC会自动分析，调节优化，将温度控制在最佳范围，也就是“卡边操作”。

　　这里为何能够实施这一项目？甲烷氯化物生产装置引进自日本，1993年底投产，采用的是当时国际先进的DCS技术，经过20来年的运行，我方积累了数以万计的工艺数据，所以可以好中选优，经过方案不断优化，先进控制项目应运而生。

　　周兵介绍，项目分为两个阶段实施，第一阶段是PIMS数据库和PID整定工作，于2013年4月完成验收；后一阶段的实施内容为先进控制和开停工导航，于2013年3月启动，历时一年半的时间，去年9月先进控制器正式运行。

　　效果如何？一位叶姓操作人员介绍，装置没有开、停车等大的异常情况下，以前每天人工操作频率在1500次左右，眼下只需要400次上下。

　　作为技术人员，周兵提供了更具说服力的专业数据：APC项目实施并网运行以来，节省蒸汽总量为6640吨/年,还有效提高了高附加值产品的比例(如提高一氯甲烷、二氯甲烷和三氯甲烷的比例，降低了四氯化碳的组成)。在正常运行的条件下，DCS的自控率由56%提升到90.8%，降低了操作人员的劳动强度；完成了机器换人目标，增加一套装置后，工段未增加人员，还从2012年的9人/班减少到了6人/班。

　　“这套系统总投入420万元，每年可以计算的经济效益是256.7万元。”2002年来到该车间工作，如今担任车间主任的方敏介绍，这一项目最大的功能是将人手从现场解放出来，“我刚刚参加工作时，每一个轮班管2套装置，每套装置需要DCS操作工和现场巡回人员各3人，加上工段长、班长，每个班共15人。现在产能放大了近10倍，人手反而下降了三分之一，这就是科技的力量！”

　　据悉，巨化集团公司已经在总结氟化公司APC项目，下一步将在更多生产装置推广这一升级版“机器换人”。